Przygotowanie do produkcji nowego modelu najczę?ciej wymaga rozwi?zania problemów, których wcze?niej nie dało się przewidzieć. Gorzej, gdy nakładaj? się na to niebezpieczeństwa wynikaj?ce z zaniedbania lub niedopatrzenia. Zakład pracy, to nie szkoła przetrwania i wszelkie przeszkody należy minimalizować, a nie tworzyć.

Tymczasem niedawno na montażu pracownik doznał urazu pobieraj?c koło z wózka sekwencyjnego, gdyż nie mógł prawidłowo zahaczyć manipulatora. I nie wynikało to bynajmniej z braku zdolno?ci manualnych czy umiejętno?ci politechnicznych, lecz z faktu, że nowe wózki nie zostały dostosowane do zainstalowanych manipulatorów. Słowem nie dało się go zahaczyć, podobnie jak niemożliwe jest wywrócenie hełmu na lew? stronę. Nie mniej od zatrudnionych wymagano, by koła płynnie przemieszczały się z wózka na manipulator. Natomiast po wypadku narzekano, że nie do?ć gło?no i natarczywie zwracali uwagę na problem. Tylko, że powinien on być rozpoznany i rozwi?zany znacznie wcze?niej.

Już zapewne przegl?daj?c specyfikację techniczn? nowych wózków (a już na pewno ich plany) można było ustalić, czy będ? one pasować do istniej?cych manipulatorów czy też nie. Zapewne już na tym etapie można było także dokonać zmian konstrukcyjnych, pozwalaj?cych na współpracę (czyli w tym wypadku zahaczanie) obu urz?dzeń. Zanim pierwszy z nowych wózków pojawił się na montażu stosowne dokumenty miało w rękach zapewne kilkadziesi?t osób i nikt nie zwrócił uwagi, że nowe wózki s? ?wietne, tylko nie będ? działać z posiadanymi manipulatorami. To trochę tak, jakby kupić w USA kuchenkę mikrofalow? i narzekać, że nie można jej podł?czyć w Gliwicach, bo po pierwsze zaoceaniczna wtyczka nie pasuje do gniazdek, a po drugie napięcie w sieci za wysokie. I to dwukrotnie. Tylko, że o tych różnicach w kilka chwil można dowiedzieć się z internetu. Oczywi?cie, jak się chce...